作为中国航空工业的重要支柱，沈阳飞机工业（集团）有限公司（简称“沈飞集团”）在数字化转型浪潮中，以制造执行系统（MES）为突破口，成功构建了以人机一体化智能系统为核心的新型生产模式，为大型离散制造业的数字化升级提供了范本。
航空制造业具有多品种、小批量、工艺复杂、供应链长等特点，传统的生产管理模式难以满足现代飞机制造对精度、效率与可追溯性的高要求。转型前，沈飞集团虽已具备一定的信息化基础，但各系统数据孤立，业务协同性差，形成了诸多信息孤岛。生产计划与现场执行脱节、质量信息追溯困难、资源调配效率低下等问题，成为制约企业高水平发展的瓶颈。
面对挑战，沈飞集团没有采取零敲碎打的改良方式，而是基于航空制造业信息化先进理论，结合自己管理体系特点，制定了以MES系统为核心的生产管理整体规划方案。按照“顶层规划、分步实施”的战略部署，企业从2009年开始，以数控加工厂为试点，逐步将应用场景范围拓展至全门类制造专业，实现了从零件生产到飞机总装的全制作的完整过程覆盖。
这一渐进式实施路径，既控制了项目风险，又确保了系统应用的深度和广度，为后续的全体系集成奠定了坚实基础。
MES系统的建设超越了传统MES的管理范畴，实现了车间生产运行的全方位管控：
系统通过订单排程功能将ERP需求订单转化为可执行的生产作业计划，打通了生产主管部门与车间之间的计划信息流，大幅度的提高了计划管理的科学性和执行力。
基于“一物一码”的单件流管理模式，实现了从毛料到成品的全过程数据采集与进度跟踪。通过构建单机质量BOM，行业内率先实现了产品质量的快速精确追溯。
建立基于工序执行进度信息驱动的工装、刀具、夹具等生产资源配送机制，通过齐套分析确保材料正确使用，实现作业任务驱动下的生产物流智能调度。
将制度与规范要求融入系统约束条件，实现由事后查错向过程防错的转变。产品制造记录无纸化、产量报告无纸化的实现，不仅提升了效率，更重构了业务流程。
沈飞集团的数字化转型取得了很明显的成效：制作的完整过程沿用了六十余年的《产品制造记录》完成了向无纸化管理的跨越；通过定额工时和成本核算功能，实现了薪酬自动核算，降低了人力资源成本；最重要的是，打破了生产、工艺、质量、采购、物流、财务成本之间的信息壁垒，构建了统一的数据体系和业务流程引擎。
这一转变不仅为生产组织和经营决策提供了及时、准确、完整的信息支持，更为企业核心制造能力、资源平衡能力和生产管控能力的全面提升做出了巨大贡献。
沈飞集团的数字化转型之路并未止步。基于已建成的数字化基础，企业正积极探索AI增强现实、数字孪生、5G网络等新技术的应用，持续推进技术创新与管理变革的深度融合。
作为中国航空制造业的领军企业，沈飞集团的实践表明，数字化转型不是简单的技术升级，而是涉及业务流程、管理模式和思维方法的全面变革。其以MES为核心构建智能制造体系的成功经验，为传统制造业特别是高端装备制造业的数字化升级提供了宝贵借鉴。
在“航空报国”使命的驱动下，沈飞集团正以科学技术创新为引擎，用数字化赋能航空梦，为实现强军梦、中国梦贡献着人机一体化智能系统的力量。
